Основы стандартизации и функциональной взаимозаменяемости. Расч

Величина допуска выбирается из конструктивных соображений с учётом размера и сложности изготовления каждого из составляющих звеньев. Наименее сложным в изготовлении является поршень. Далее в порядке увеличения – ролик, корпус. Наиболее сложны в изготовлении расстояни между осями отверстий в толкателе и расстояние от отверстия в крышке до торца крышки.

3.5. Выбор метода решения.

Учитывая, что сложность изотовления и размеры звеньев размерной цепи неодинаковы, выбираем стандартный метод решения по ГОСТ 16320-80 “Цепи размерные. Методы расчета плоских цепей”.

3.6. Метод максимума-минимума.

3.6.1. Назначение допусков на составляющие звенья.

Расчитаем среднее значение допуска составляющих звеньев по формуле:

            dD

dср =  ––––

           m-1

         S |xi|

               i=1

dср = 0,75 / 5 = 0,15 мм

Ориентируясь на средний допуск и учитывая данные таблицы 2 выберем из ряда Ra5 нормальных линейных размеров ГОСТ 6636-69 значения допусков на составляющие звенья.

Проверим правильность назначения по формуле (2.3):

dD = 0,4+0,25+0,16+0,063+0,063 = 0,748 мм

Расчитанное значение допуска замыкающего звена меньше заданного по условию. При попытке увеличить какой­‑либо из допусков составляющих звеньев значением из ряда Ra5 или Ra10, допуск замыкающего звена становится больше заданного. Значит допуски назначены верно.

3.6.2. Назначение координат середин полей допусков составляющих звеньев.

Назначим координаты середин полей допусков составляющих звеньев, руководствуясь конструктивными соображениями:

   на наружный размер D0i = -di/2 ,

   на внутрений размер D0i = +di/2 ,

   на прочие D0i = 0 .

Исходя из рисунка 1 получим:

   D01 = -d1/2 = -0,0315 мм,

   D02 = -d2/2 = -0,0315 мм,

   D03 = 0,

   D04 = 0,

   D05 = -d5/2 = -0,080 мм.

3.6.3. Расчет предельных отклонений составляющих звеньев.

Расчет предельных отклонений (верхнего и нижнего) составляющих звеньев по формуле (2.5):

Dв1 = D01 + d1/2 = -0,035 + 0,035 = 0 ;   Dн1 = D01 - d1/2 = -0,035 - 0,035 = -0,063 мм

Dв2 = D02 + d2/2 = -0,035 + 0,035 = 0 ;   Dн2 = D02 - d2/2 = -0,035 - 0,035 = -0,063 мм

Dв3 = D03 + d3/2 = 0 + 0,2 = +0,200 мм ;   Dн3 = D03 - d3/2 = 0 - 0,2 = -0,200 мм

Dв4 = D04 + d4/2 = 0 + 0,125 = +0,125 мм ;   Dн4 = D04 - d4/2 = 0 - 0,125 = -0,125 мм

Dв5 = D05 + d5/2 = -0,08 + 0,08 = 0 ;   Dн5 = D05 - d5/2 = -0,08 - 0,08 = -0,160 мм

Правильность выполнения расчетов проверим по формулам

                   n                                m-1                        m-1

DнD = SD0iув - SD0iум - Sdi/2 = 0 ,

                  i=1      i=n+1                    i=1

                   n                                m-1                          m-1

DвD = SD0iув - SD0iум + Sdi/2 = +0,748 мм .

                  i=1      i=n+1                      i=1

Сопоставление с условием задачи показывает, что допуски установлены верно.

3.7. Теоретико‑вероятностный метод.

3.7.1. Расчет значений допусков на составляющие звенья.

По заданному проценту риска p=0,27% определим значение коэффициента риска tD по ГОСТ 16320-80:

   tD = 3.

Рассчитаем среднее значение допуска составляющих звеньев по формуле:

1	2	3	4